第2章　改善活動は、まずベース固めをすることが重要

3　「当たり前」をどうやって伝え、定着させるか!?

よくある事例は、

①通路と工程の仕切り線を越えて、モノが置いてある（少しだから、短い時間だから……が致命傷に！）。

②通い箱の床面への「直置き」禁止。理由を正確に説明してあげる。工場の随所に「プラスチックシート」を置いておく。

「ダメ！　禁止！　やるな！」と言っても、いろいろと言い訳を並べてやらない理由を探す人が多い。やりやすいようにする準備も重要。「逃げ道」で助けてやる。

③パレタイザの2段積み、3段積み。場所による。地震対応。

④製品・部品箱の積み上げ高さ。一律に「1400mm以下」とかをトップダウンで号令かけても、各人の腹に落ちていないことは、定着しない。なぜか？　失敗事例の活躍場面。

⑤何度も言うのが面倒だから、「これ（当たり前集）を渡すのでしっかり読んでおけ！」は、手抜き。

4　「考える力」（日本人の得意技）を活かす！

50年間の製造部門中心の仕事を振り返って、「日本のモノづくりの強み」は、「考えて仕事をする」「考えながら作業する」ということ。これは、他国との比較からも言える。

日本の中でも、それなりに選抜された人達が集まっている大手製造会社と、その協力会社やいわゆる中小・零細企業との差もあるが、バラツキ、分布の広さでは日本以外のほうが大きく、またその中での低いレベルに甘んじているケースが多かった。

日本国内での「バラツキの大きさ」もあるが、国民性なのか「より良くしよう、なろう」という姿勢は海外に比べて大きい。したがって、「日本のモノづくりを強くしよう」と考える場合は、この「考える力」を如何に引き出すのかがポイントとなってくる。