下記文章はDRについて「設計者教育用」に私が作成し、指導した内容です。
設計内容を審査する「DR体制に間違いや脱落」があると、課題を検出し補正する能力が欠落します。DR体制の間違いは社内のどの部門からも問題指摘されることは ほとんど有りません。それが正しい規定であると信じ、記載された内容に従って審査するために不良が継続します（元勤務先はISO9001導入10年間設計不良増大が続く）。
不良減少には設計の節目毎に設計業務を審査し漏れ業務を指摘する作業を全工程で実施する。量産後の不良はDRの原因を探し修正。優れたDR体制導入は 設計組織を成長させ、新人が増えてもDR体制が不良発生を防ぐ。
DRは設計内容の妥当性を審査する品質維持の関所（DRで節目内の設計業務を完遂させる）
①企画・仕様（インプット明確化）②構想（構造案選択） ③④詳細設計（形状具体化・試作評価） ⑤量産設計（コスト、加工、作業性、量産化資料整備と出図準備等。部品図面化は部品加工業者との整合が重要）⑥金型部品組立評価（金型品の影響評価）で設計DR審査は終了。
（次は量産準備の関所：他部門が参加し量産移行準備、先行生産、品質数量評価・信頼性評価）
歯止めする関所の目的はすべて異なる。業者整合が増える量産設計は目標コスト達成に向けた業者との整合が重要です。また 業者での作業不良防止の知恵を集める重要な関所です。歯止めする関所は「関所の目的」に合ったものでなければなりません（DR審査の焦点を明確化）。
悪いDR：品質部門で集めた過去トラリストの繰り返し確認を中心に審査。資料作成には新人を増員して対応。〇×主観評価を実施。何を基準に〇や×なのか判断不可能。最大の問題点は過去トラ以外の審査項目が不明なこと、設計の節目で何を審査するのか 焦点が不明です。
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